Full Kitting - Lean SCM
“Imagine” que sua empresa precisa de satisfazer clientes que exigem flexibilidade com produtos (e serviços) altamente personalizados (ou exclusivos) e em prazos curtos.
Sabemos o quão difícil é ... responder a esses clientes, mantendo a Gestão satisfeita. Produtos altamente personalizados ou exclusivos são caros e demoram, mas os clientes tendem a ignorar essas duas últimas partes da equação. Eles desejam prontidão e a preços acessíveis, caso contrário, eles procurarão alguém que possa fazê-lo (e se o negócio em que você atua for interessante, sempre haverá alguém que o fará).
Nas últimas duas décadas, a indústria automóvel passou por mudanças drásticas na forma como respondeu à procura incerta dos clientes. Todos nós apreciamos a diferenciação, tendemos a ver-nos como únicos, por isso exigimos um tratamento único e produtos únicos. Para lidar com isso, a indústria automóvel desenvolveu o conceito de Lean SCM, baseado principalmente no conceito de "gestão de fluxo puxado (Pull)". Como resultado, hoje vemos muitas empresas industriais a usar conceitos como: células de montagem, bordo da linha, EPEI (every part in every instant), mizusumashi, supermercados, pitch time, heijunka box, vendor managed inventory (VMI), “milk run” system, kanban system e outros. Sem dúvida, estes métodos aumentaram a taxa de fluxo de materiais em toda a cadeia de fornecimento e permitiram o fornecimento de quantidades (muito) pequenas. Acima de tudo, esses conceitos mudaram o paradigma SCM, que deixou de ser baseado na otimização local, e sim no pensamento global.
O desenvolvimento da Lean SCM passa por responder efetivamente à procura por produtos e serviços exclusivos em prazos curtos e a preços acessíveis. Os métodos acima mencionados por si só não são suficientes. Colocar um mizusumashi fazendo ciclos a cada 20 minutos (ou menos) fornecendo células diferentes que produzem pequenas quantidades de produtos não é o mesmo que produzir (e / ou servir) produtos exclusivos para clientes únicos. A resposta chama-se de Full Kitting (FK). Consiste em fornecer, na extremidade da linha de montagem, todas as peças e componentes necessários para produzir ou servir um produto. O transporte de peças e componentes (formando "kits") pode ser feito usando carrinhos automatizados (como os AGV - veículos guiados automaticamente).
O FK é suportado por um grupo de operadores logísticos que preparam os kits específicos para produtos ou serviços específicos e os colocam nos carrinhos. A preparação dos kits é feita na área “pick-to-light” pelos operadores logísticos (também chamada de "célula de picking"). O principal objetivo é preparar o kit certo, com os componentes e peças certos, na hora certa.
Uma vez pronto, o kit é transportado para a estação de trabalho correta (alternativamente, ao lidar com linhas de montagem, o kit é transportado para o início da linha na qual o produto final atribuído está a ser montado). O carrinho automatizado carrega mais de um kit de cada vez e o seu caminho e local de estacionamento estão quase localizados nas estações de trabalho (ou linha de montagem).
À medida que os processos de montagem decorrem, o carrinho automatizado se move ao longo da linha e para no final, para que os kits vazios possam ser recuperados de volta à célula de separação para um novo conjunto de produtos exclusivos.
O uso do FK permite que as empresas respondam às mudanças na procura dos clientes e melhor gerenciamento da diversidade de alcance. Aqui estão algumas das vantagens dessa abordagem:
• Todas as peças e componentes necessários são entregues no local certo, na hora certa (evitando movimento desnecessário do trabalhador em busca de peças);
• É a resposta certa à produção unitária (job shop), que é o nível máximo de flexibilidade e é expressa como EPEI;
• A área “pick-to-light” garante que tudo o que é necessário para um produto ou serviço específico esteja no respectivo kit;
• Menos congestionamento no chão de fábrica (apenas uma visita por produto e o ciclo de cada carrinho pode ser planeado para vários produtos finais e exclusivos);
• Mais segurança (menos movimento de pessoas ao serem atendidas pelo carrinho automatizado);
• Tempo e custos de fornecimento e recuperação reduzidos;
• Maior visibilidade das operações.
O modelo FK pode ser integrado com alguns conceitos existentes do Lean SCM, como o “heijunka box” para planeamento, o “sistema milk run” e o VMI para fornecedores externos e sistemas de controlo visual. Os supermercados deixam de ser necessários, pois são substituídos por kits de todas as peças necessárias.
Agora, para concluir, peço que imagine novamente, como o FK pode ser poderoso quando usado em locais não industriais, como salas de cirurgia, clínicas médicas, oficinas, livrarias, hotéis, restaurantes e muitos outros exemplos de serviços.
Na CLT Valuebased Services, podemos ser seu parceiro no projeto e na implementação de sistemas Lean SCM.
Think lean, make it happen.
João Paulo Pinto, CEO
Check our Courses
We provide Consultancy Services on Lean Six Sigma, where we have developed a system with better results than usual methods.
Sabemos o quão difícil é ... responder a esses clientes, mantendo a Gestão satisfeita. Produtos altamente personalizados ou exclusivos são caros e demoram, mas os clientes tendem a ignorar essas duas últimas partes da equação. Eles desejam prontidão e a preços acessíveis, caso contrário, eles procurarão alguém que possa fazê-lo (e se o negócio em que você atua for interessante, sempre haverá alguém que o fará).
Nas últimas duas décadas, a indústria automóvel passou por mudanças drásticas na forma como respondeu à procura incerta dos clientes. Todos nós apreciamos a diferenciação, tendemos a ver-nos como únicos, por isso exigimos um tratamento único e produtos únicos. Para lidar com isso, a indústria automóvel desenvolveu o conceito de Lean SCM, baseado principalmente no conceito de "gestão de fluxo puxado (Pull)". Como resultado, hoje vemos muitas empresas industriais a usar conceitos como: células de montagem, bordo da linha, EPEI (every part in every instant), mizusumashi, supermercados, pitch time, heijunka box, vendor managed inventory (VMI), “milk run” system, kanban system e outros. Sem dúvida, estes métodos aumentaram a taxa de fluxo de materiais em toda a cadeia de fornecimento e permitiram o fornecimento de quantidades (muito) pequenas. Acima de tudo, esses conceitos mudaram o paradigma SCM, que deixou de ser baseado na otimização local, e sim no pensamento global.
O desenvolvimento da Lean SCM passa por responder efetivamente à procura por produtos e serviços exclusivos em prazos curtos e a preços acessíveis. Os métodos acima mencionados por si só não são suficientes. Colocar um mizusumashi fazendo ciclos a cada 20 minutos (ou menos) fornecendo células diferentes que produzem pequenas quantidades de produtos não é o mesmo que produzir (e / ou servir) produtos exclusivos para clientes únicos. A resposta chama-se de Full Kitting (FK). Consiste em fornecer, na extremidade da linha de montagem, todas as peças e componentes necessários para produzir ou servir um produto. O transporte de peças e componentes (formando "kits") pode ser feito usando carrinhos automatizados (como os AGV - veículos guiados automaticamente).
O FK é suportado por um grupo de operadores logísticos que preparam os kits específicos para produtos ou serviços específicos e os colocam nos carrinhos. A preparação dos kits é feita na área “pick-to-light” pelos operadores logísticos (também chamada de "célula de picking"). O principal objetivo é preparar o kit certo, com os componentes e peças certos, na hora certa.
Uma vez pronto, o kit é transportado para a estação de trabalho correta (alternativamente, ao lidar com linhas de montagem, o kit é transportado para o início da linha na qual o produto final atribuído está a ser montado). O carrinho automatizado carrega mais de um kit de cada vez e o seu caminho e local de estacionamento estão quase localizados nas estações de trabalho (ou linha de montagem).
À medida que os processos de montagem decorrem, o carrinho automatizado se move ao longo da linha e para no final, para que os kits vazios possam ser recuperados de volta à célula de separação para um novo conjunto de produtos exclusivos.
O uso do FK permite que as empresas respondam às mudanças na procura dos clientes e melhor gerenciamento da diversidade de alcance. Aqui estão algumas das vantagens dessa abordagem:
• Todas as peças e componentes necessários são entregues no local certo, na hora certa (evitando movimento desnecessário do trabalhador em busca de peças);
• É a resposta certa à produção unitária (job shop), que é o nível máximo de flexibilidade e é expressa como EPEI;
• A área “pick-to-light” garante que tudo o que é necessário para um produto ou serviço específico esteja no respectivo kit;
• Menos congestionamento no chão de fábrica (apenas uma visita por produto e o ciclo de cada carrinho pode ser planeado para vários produtos finais e exclusivos);
• Mais segurança (menos movimento de pessoas ao serem atendidas pelo carrinho automatizado);
• Tempo e custos de fornecimento e recuperação reduzidos;
• Maior visibilidade das operações.
O modelo FK pode ser integrado com alguns conceitos existentes do Lean SCM, como o “heijunka box” para planeamento, o “sistema milk run” e o VMI para fornecedores externos e sistemas de controlo visual. Os supermercados deixam de ser necessários, pois são substituídos por kits de todas as peças necessárias.
Agora, para concluir, peço que imagine novamente, como o FK pode ser poderoso quando usado em locais não industriais, como salas de cirurgia, clínicas médicas, oficinas, livrarias, hotéis, restaurantes e muitos outros exemplos de serviços.
Na CLT Valuebased Services, podemos ser seu parceiro no projeto e na implementação de sistemas Lean SCM.
Think lean, make it happen.
João Paulo Pinto, CEO
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