A manutenção lean é uma abordagem estratégica enraizada nos princípios da produção magra (lean production), que se concentra em maximizar a eficiência do equipamento, reduzir o desperdício e criar valor nos processos de produção. Embora a produção lean tenha sido popularizada pelo Sistema de produção da Toyota (TPS, Toyota Production System) em meados do século XX, o conceito de manutenção lean evoluiu à medida que as Organizações reconheceram a necessidade de uma filosofia semelhante nas práticas de manutenção. Este artigo explora as origens históricas, os princípios básicos e a evolução da manutenção lean.
Origens históricas da produção magra
Para entender melhor a manutenção lean, é essencial primeiro explorar as origens da produção magra (lean). A produção lean, como uma metodologia formal, surge no Japão após a Segunda Guerra Mundial, em particular na indústria automóvel. O TPS, desenvolvido por Taiichi Ohno e Eiji Toyoda, foi fundamental no estabelecimento dos princípios do Lean Thinking ao focar-se na eliminação de desperdícios (muda), irregularidades (mura) e sobrecarga (muri) nos processos de produção.
O TPS foi fortemente influenciado por vários factores:
1. Linha de montagem da Ford: as técnicas de produção em massa de Henry Ford estabeleceram as bases para a eficiência, mas não tinham a flexibilidade necessária para uma produção diversificada;
2. Produção Just-In-Time (JIT): a Toyota adotou e refinou o conceito de produzir apenas o que é necessário, quando é necessário, reduzindo custos de stocks e desperdícios;
3. Gestão da qualidade total (TQM): o conceito de qualidade na fonte e ênfase na qualidade em cada etapa da produção também influenciaram as práticas lean, pois os defeitos eram vistos como uma fonte significativa de desperdício.
Evolução das Práticas de Manutenção
Historicamente, a manutenção era vista como um “mal necessário” nas Empresas. A abordagem primária da manutenção era reativa e correctiva, com máquinas reparadas somente após uma avaria. Com o tempo, as Organizações começaram a reconhecer os elevados custos associados à inatividade do equipamento e aos custos da não-manutenção, levando ao desenvolvimento de abordagens mais proativas como:
1. Manutenção Preventiva (MP): criada para reduzir falhas inesperadas, a MP envolve actividades de manutenção programadas com base no tempo ou uso, independentemente de o equipamento mostrar sinais de desgaste;
2. Manutenção Condicionada (MC): A MC aprimorou ainda mais as práticas de manutenção usando dados e análises para prever quando o equipamento pode falhar, permitindo que a manutenção seja realizada na hora certa;
3. Manutenção Produtiva Total (TPM): A TPM surgiu no Japão na década de 1970s, misturando os princípios da Produção Lean com a manutenção. Esta nova abordagem à manutenção acentua o envolvimento de todos os funcionários nas actividades de manutenção, visando zero paragens, zero defeitos e zero acidentes.
O aparecimento da manutenção lean
A manutenção lean é uma progressão natural das anteriores práticas de manutenção. À medida que as Organizações adotaram os princípios lean nas suas Operações, elas começaram a aplicar a mesma filosofia à manutenção. As raízes da manutenção lean estão na integração dos princípios da produção lean e do TPM, com foco na minimização de desperdícios em processos de manutenção e na maximização da eficiência do equipamento (medida pelo OEE).
Princípios básicos da manutenção lean:
1. Manutenção orientada a valor: tal como a produção lean, a manutenção lean começa com a identificação de valor. As actividades de manutenção devem contribuir directamente para a eficiência operacional e a fiabilidade do equipamento;
2. Eliminação de desperdícios: a manutenção lean procura eliminar desperdícios nas suas actividades (ex. tempo de paragem desnecessário, excesso de stocks de materiais e peças de reserva/spare parts, processos de trabalho ineficientes e tarefas redundantes);
3. Fluxo nos processos de manutenção: as actividades de manutenção devem ser simplificadas para garantir operações suaves e interruptas. Isto envolve padronizar procedimentos de trabalho, reduzir o tempo de intervenção nos equipamentos e garantir que ferramentas e peças estejam prontamente disponíveis;
4. Sistema Pull em Manutenção: as actividades de manutenção devem ser conduzidas por necessidades reais em vez de planos predeterminados. Esta abordagem alinha-se com a MC (ie, baseada na condição do equipamento), onde o trabalho é realizado com base em dados em tempo real e as condições do equipamento;
5. Melhoria Contínua: a manutenção lean reforça a ideia de melhoria contínua em todos os processos de manutenção. A frequente revisão e optimização das actividades de manutenção garantem que as operações permaneçam eficientes e eficazes.
Manutenção Lean na Prática
A implementação da Manutenção Lean requer uma mudança cultural dentro da Organização, pois necessita da colaboração de equipas de manutenção, operadores e gestão de topo. O foco está na criação de uma cultura de pertença e de propriedade, onde todos são responsáveis pelo funcionamento e manutenção adequados dos seus equipamentos. Estas são as quatro principais práticas lean:
a) Manutenção Autónoma: os operadores são formados e treinados para executar tarefas básicas de manutenção, como limpeza, lubrificação e inspeções, reduzindo a carga sobre as equipas de manutenção e evitando que problemas menores aumentem;
b) Análise de Causa Raíz (RCA): quando o equipamento falha, a manutenção lean envolve-se na determinação da causa-raiz dos problemas e implementa soluções de longo prazo, em vez de apenas abordar os síntomas;
c) 5S na manutenção: a metodologia 5S é aplicada para organizar e manter espaços de trabalho limpos e eficientes, reduzindo o tempo gasto na busca de ferramentas e peças;
d) Trabalho padronizado: a criação de procedimentos de trabalho padronizados garante consistência nas operações de manutenção, reduz a variabilidade e melhora a qualidade do trabalho de manutenção.
O futuro da manutenção lean
À medida que a tecnologia avança, a manutenção lean continua a evoluir. A integração de tecnologias da Indústria 4.0, como a Internet das Coisas (IoT), análise de big data e inteligência artificial (IA), estão a aprimorar ainda mais a capacidade de prever e prevenir avarias, alinhando-se perfeitamente com os princípios lean. Sensores inteligentes e sistemas de monitorização em tempo-real permitem uma manutenção mais precisa com base nas condições, reduzindo o desperdício e melhorando a disponibilidade e a fiabilidade do equipamento.
Além disso, o foco na sustentabilidade e na eficiência de recursos estão a exigir mais inovações na manutenção lean, à medida que as Organizações procuram reduzir o consumo de energia, aumentar a vida útil do equipamento, redução do custo total de propriedade e minimizar seu impacto ambiental.
Conclusão
Ao combinar os princípios da produção lean com estratégias de manutenção proativas como o TPM, a manutenção lean oferece-nos uma estrutura poderosa para maximizar a eficiência, reduzir o desperdício e garantir a disponibilidade e fiabilidade do equipamento. À medida que a indústria continua a apostar na digitalização e a sustentabilidade, a manutenção lean sem dúvida desempenhará um papel crítico no futuro das empresas.
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